СоюзТехГаз СоюзТехГаз г. Челябинск, ул. Артиллерийская, 117/2 СоюзТехГаз
argongaz@gmail.com
Написать нам
Промышленная безопасность:
+7(351) 225-02-09
Монтаж оборудования:
+7(351) 223-36-83
Заказать звонок
Войти

Магнитопорошковый контроль

Самые читаемые
30 дек 2021
28 дек 2021
26 дек 2021
24 дек 2021
22 дек 2021
#Магнитопорошковый контроль
#МПД
#Магнитопорошковая дефектоскопия
Магнитопорошковый контроль

Содержание:

Магнитопорошковая дефектоскопия (МПД) точный метод проверки металлов, сварных швов и соединений на предмет поверхностных и скрытых трещин.

Особенности метода

С помощью магнитопорошкового контроля можно обнаружить изъяны, которые нельзя определить при визуальном осмотре изделия. Минимальные параметры дефектов, которые можно распознать при этом методе: ширина раскрытия – 0,001 мм, глубина – 0.01 мм, длина – 0,5 мм.

Магнитная дефектоскопия подходит для проведения исследования через немагнитные поверхностей, к примеру, изделий с крашеными и лакированными покрытиями. Метод позволяет объективно проверить детали с толщиной нанесения до 50 мкм.

Факторы, которые обеспечивают точные результаты при магнитопорошковом контроле:

  • магнитные свойства проверяемых изделий;
  • габариты объектов;
  • ориентация распознаваемых браковочных элементов;
  • методы нанесения индикатора;
  • доступ к контролируемым зонам (при исследовании конструкций);
  • уровень упрочнения поверхности;
  • свойства порошков, суспензий и т.д.;
  • толщина немагнитного слоя;
  • коагуляция индикатора и т.д.

Контролеры должны учитывать все перечисленные характеристики, в том числе при подборе дефектоскопических материалов.

Существует ряд условий, при которых магнитопорошковая диагностика может быть неточной:

  • плоскость трещины находится под углом менее 30° относительно поверхности детали или вектора магнитного потока;
  • проверяемый объект имеет шероховатость (Ra) более 10 мкм;
  • подповерхностных, не выходящих на поверхность объекта контроля;
  • контролируемое изделие покрыто нагаром, слоем ржавчины и т. д.

Магнитопорошковый контроль – это один из видов индикаторной диагностики, при которой нельзя полноценно установить величину размеры выявляемых дефектов.

Объекты, которые невозможно проверить данным способом:

  • изделия из немагнитных сталей и цветных металлов;
  • поверхности с магнитной неоднородностью;
  • сварные швы, выполненные немагнитными электродами.
Магнитную дефектоскопию можно проводить при соблюдении условий, указанных в инструкциях и операционных картах. Рекомендуемые положения описаны в ГОСТ Р 56512-2015.

Диагностика магнитопорошковым контролем

Сфера применения

Магнитопорошковый способ диагностики используют в различных отраслях. С помощью такого метода проверяют:

  • сварные швы труб и трубопроводов из стали;
  • литые изделия;
  • грузоподъемные крюки, зубчатки, узлы грузовых лебедок и т.д.;
  • боковые рамы, оси колесных пар и другие части железнодорожных вагонов и локомотивов;
  • заклепочные и болтовые соединения несущих металлических конструкций;
  • буровые трубы;
  • муфты, шестерни, корпусы насоса и т.д.

МПД специалисты ценят за высокую производительность, наглядные результаты и высокую чувствительность. При корректном проведении проверки этим способом можно выявить трещины, усталость материала и другие повреждения на раннем этапе, когда их проблематично или невозможно распознать без специальных средств.

МПД и ее преимущества

Способы магнитопорошкового контроля

Существует две разновидности магнитной дефектоскопии. Каждая из них определяет повреждения материала с одинаковой точностью. Специалисты выбирают метод по технологической карте.

Способ остаточной намагниченности (СОН)

Метод чаще всего используют для проверки магнитожестких материалов с коэрцитивной силой 9,5-10 А/см и выше. На первом этапе объект намагничивают, затем в течение часа наносят индикатор — порошок или разведенную суспензию. Как только индикаторный след сформируется, контролеры изучают поверхность и при необходимости делают дефектограмму, например, фото.

Способ приложенного поля (СПП)

Метод целесообразно применять для диагностики магнитомягких материалов с коэрцитивной силой ниже 9,5-10 А/см. Индикатор наносят прямо во время намагничивания, под воздействием которого формируется рисунок. Индикаторную картинку оценивают в процессе намагничивания и стекания порошка или суспензии.

Подходящий способ определяют с учетом кривой удельной магнитной энергии, конфигурации и размеров объекта, текстуры поверхности, толщины изоляции, фактора размагничивания и т.д.

Также существует классификация магнитопорошкового контроля по физическому состоянию индикатора. Существует два вида:

  • Сухой. Порошок из металлических частиц наносят в исходном состоянии без разбавления растворами. Для изготовления такого индикатора железную окалину, магнетит, никель и другие материалы измельчают и тщательно просеивают. Чтобы индикаторный след выделялся на поверхности, производители выпускают порошки белого, красного или желтого оттенка. Сухим способом можно обнаружить поверхностные и подповерхностные изъяны. Для этого объект намагничивают постоянным либо переменным током 300–600А при помощи П-образных электромагнитов. Порошок наносят резиновой грушей, пульверизатором, подвижным ситом и другими инструментами.
  • Мокрый. К порошку добавляют воду, масло, керосин или специальную концентрированную жидкость. Разбавленный индикатор наносят с помощью кисти, погружают в него исследуемый объект или поливают поверхность суспензией. Эту методику применяют, чтобы найти поверхностные разрывы.

МПД и ее способы

Алгоритм проведения МПД

При проведении магнитопорошковой диагностики нужно четко следовать алгоритму и соблюдать ключевые этапы.

Подготовка объекта к контролю

  • Проверяемое изделие очищают от ржавчины и загрязнений, удаляют с поверхности смазочные материалы. При исследовании детали темного оттенка с применением черного порошка для контраста на изделие наносят тонкий слой белой краски(грунт).

Намагничивание поверхности

  • От того, насколько правильно намагничена деталь, зависит точность определения дефектов. Важно адекватно подобрать метод, направление и вид намагничивания.

Нанесение индикатора

  • При использовании суспензии лучше окунуть объект проверки в емкость с тщательно перемешанным индикатором, затем медленно достать деталь. Этот способ не всегда технологичен, поэтому часто суспензию наносят с помощью распылителя или аэрозольного баллона. Если изделие исследуют сухим способом, порошок наносится при помощи воздушной струи с низким давлением. Вязкая дисперсная среда медленно стекает с объекта, поэтому производительность контролера снижается.

Осмотр индикаторного следа

  • Когда основная масса суспензии стечет с детали, и индикаторный рисунок перестанет меняться, контролер рассматривает объект и расшифровывает результат. Если есть сомнения, специалист должен использовать оптические приборы для более детального изучения поверхности.

Размагничивание и контроль размагниченности

Это завершающий этап контроля, на котором с объекта диагностики удаляют остатки магнитного порошка или суспензии и измеряют остаточную намагниченность и размагничивают одним из способов:

  • Путем нагрева детали до точки Кюри, при которой магнитные свойства материала исчезают. Это наиболее эффективный, но нечасто используемый метод, поскольку высокая температура может изменить механические свойства материала.
  • Размагничивание с помощью переменного магнитного поля с амплитудой, которая равномерно уменьшается от максимального показателя до нуля.
Магнитопорошковый контроль – один из самых популярных, точных и производительных методов неразрушающего контроля поверхностей из ферромагнетиков в процессе их производства и эксплуатации.
Читайте также